5月9日，阳煤集团智能化工厂示范工程寿阳化工20万吨/年煤制乙二醇空压机、氮压机、PSA压缩机控制系统优化改造项目一次全部开车成功，5月15日顺利加载到110%的生产负荷。在这个项目中，中控提供的自主知识产权压缩机优化控制系统T9100 替换了原有的进口控制系统，实现了三台机组的全自动控制、节能降耗和一键起停，空压机节约9.8MPa高压过热蒸汽25～27t/h，PSA机组节约3.8MPa中压过热蒸汽3～4 t/h（低生产负荷下），氮压机节电200kWh，超出客户预期。为企业智能化转型升级奠定基础，提高了用户可持续发展的核心竞争力，为客户创造了价值。
阳煤寿阳化工20万吨/年煤制乙二醇项目工艺、设备复杂，控制难度大，生产系统的可靠性、稳定性要求极高，其中大型关键离心机组手动操作控制，防喘阀、回流阀开度大，操作工劳动强度和操作压力都很大。同时安全生产也存在隐患、能耗高、排放及噪音等环保压力大。中控自主研发的压缩机优化控制解决方案，采用了先进的防喘振压线控制、工艺性能优化控制及动态解耦控制技术，成功地解决了这些问题。使得压缩机完全自动开车加载、防喘振和工艺控制平稳，实现了全自动无人化控制，生产运行做到安全、可靠、稳定。其中空分装置空压机原来手动操作方式下，分子筛再生均压过程中流量、压力大幅度波动，操作十分困难；采用中控的机组优化控制方案改造后，控制回路均投上自动，分子筛自动均压过程中，完全不用人为干预，压力流量波动明显下降，生产稳定性大幅提高。PSA压缩机是变压吸附的解析气加压到3.75MPa去深冷分离，回收H2的压缩机组。进口解析气压力波动大(40±5kPa)，原低负荷下手动控制的裕度大、汽耗大，影响深冷分离装置精馏工况的稳定和开车进度，中控优化控制系统投运后，解决了这个问题，使得深冷分离装置稳定性大幅度提高，开车进度加快，提高了产品氢气的品质。
在阳煤寿化机组优化改造项目整个SAT及开车过程中，中控的工程、研发、解决方案团队为了获得最佳控制效果，在得到用户认可的情况下，和用户工艺开车人员一起上夜班，连续主动加班，奋战在现场15天，对系统进行精调微调，最终获得最满意的结果。不但工艺控制上达到了拉直线的效果，汽耗、电耗大幅度下降，在节能降耗、降本增效、减少碳排放、安全环保等方面作出了贡献，体现了中控人精益求精、甘愿奉献的事业精神。
阳煤寿化机组优化改造项目不仅集中体现了中控“为客户创造价值、坚持奋斗与创新、敬业诚信、追求卓越”的核心价值观，也为中国煤制乙二醇行业提高自动化、智能化水平，建设智能工厂树立了范例和标杆。
