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1986年，一口自家的水缸、一口从生产队借来的大铁锅是传化集团的前身——徐家简陋的家庭作坊创业的全部设备。而徐家父子花2000元重金买来的一勺盐，开启了企业重视技术和创新的可持续发展之路！
如今，传化化学集团致力于通过领先的功能化学解决方案，让人类生活更生动。传化化学大江东基地作为智能制造试点样板的标杆，以数字化统领生产、管理全过程，每年可实现47万吨高端纺织化学品的生产制造。
传化化学大江东基地安环副总王厚强说：“对于传统化工企业，在生产制造过程中，核心的一点，就是要把安全环保的事情管好了，那么企业就成功了60%！”
针对危化品的采购、存储和使用部门，普遍存在信息传递慢、数据准确无保障、追溯难、有较大安全隐患等痛点。中控技术根据大江东基地的信息化管理现状，将申购管理、卸料管理、存储管理、使用管理、危废管理等信息系统紧密相扣，实现了危化品全生命周期的闭环管理。
该系统完成了危化品车辆从进厂检查到出厂前检查共11大项及64细项防控措施；完成了危化品从进厂前到车间生产消耗、危废产生都进行全流程跟踪。
传化化学大江东物流部许良经理说：“在危化品的全过程管理中，本系统打通企业内部各系统的数据壁垒，实时获取危化品全过程中必须的数据并进行实时联动，减少人为判断和操作的机会，通过系统判断和人工核实的双重保障，真正做到防呆防错、算无遗策。”
“随着客户对个性化、差异化的需求越来越多，要求我们的产品更加丰富、多样化，这对传统的生产线而言是巨大挑战。通过智能化生产线，针对客户不同的需求，我们可以提供对应的定制化产品。”传化化学大江东基地生产副总徐佳峰说。
对原材料实行条码化管理，根据不同批次打印相应条码标签，并记录供应商、入厂时间、检验结果、库管员等信息。通过对原材料进行贴码，在配料和生产投料时进行校验，避免投错料。DCS+VxBatch+MES+ERP使得批次生产过程数据可由MES直接获得，操作人员基本不需要手抄，在生产结束时，系统也会自动报工，同时将流程图等内容集成到移动端进行展示，这样不仅提高了工作效率，最终的批次报告数据更可被用于工艺分析和优化。
过去，原料输送的流程很复杂，车间员工要人工投料、真空吸料、隔膜泵吸料等，生成半成品后还要通过叉车运送到下道工序，再通过升温、搅拌、蒸馏等工艺操作生产出合格的成品，整个流程费时费力费钱。“如今，通过数字化等新技术，车间生产流程从平面化间歇式向立体化连续式布置，大宗原料通过空中管廊输送到反应釜，操作可一键完成。” 传化化学流程与IT部资深系统实施专家马晓东说。
随着数字技术的广泛应用，在安全端，传化化学实现了对危化品仓库、厂区环境等的实时监测；在生产端，传化化学利用数字赋能生产定制化，构筑起工艺优化、流程布置、能源供给等方面的全新智能生态；在效率端，随着信息化和自动化水平的提升，大江东智能工厂可以实现生产管理成本下降25%，万元产值能耗下降10%，劳动生产率提升25%。
传化化学大江东基地总经理於伟刚认为：“数字技术必将赋能传统生产制造，从而实现先进制造。今后，传化化学仍将携手中控技术一起，不断提升大江东基地的装备自动化和业务信息化水平，持续打造智能化集成平台，最终将大江东基地打造成绿色、安全、高效、节能的智能化灯塔工厂！”